Nell'era odierna, in cui l'economia digitale sta conquistando il mondo, la trasformazione digitale non è più un'esclusiva delle grandi imprese, ma un percorso importante per varie imprese manifatturiere per ottimizzare le operazioni e migliorare la competitività. Basandosi sulla propria realtà di sviluppo, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD abbandona gli espedienti tecnici di "fascia alta-", aderisce al principio "prima la praticità e l'orientamento all'efficienza-" e parte da collegamenti di base come la standardizzazione dei dati di ricerca e sviluppo, l'ottimizzazione del processo di produzione e l'innovazione del modello di gestione e fa avanzare costantemente la trasformazione digitale. Con misure pratiche, ha ottenuto un costante miglioramento della qualità operativa, fornendo idee realizzabili per lo sviluppo digitale delle piccole e medie imprese manifatturiere-.
Digitalizzazione dei dati di ricerca e sviluppo per gettare solide basi per l’innovazione. Nel tradizionale lavoro di ricerca e sviluppo, il modo in cui i disegni di progettazione vengono archiviati in modo sparso e i parametri tecnici vengono registrati manualmente spesso porta a problemi come il difficile recupero dei dati e versioni confuse. Partendo dalla standardizzazione della gestione dei dati di ricerca e sviluppo, l'azienda promuove l'aggiornamento digitale del collegamento di ricerca e sviluppo, ordina sistematicamente nel corso degli anni dati fondamentali come disegni di progettazione del prodotto, parametri dei componenti e rapporti di prova e li inserisce nel database di base per categoria, realizzando un'archiviazione centralizzata e un comodo recupero dei dati di ricerca e sviluppo. Attraverso un sistema unificato di gestione dei documenti, il personale di ricerca e sviluppo può ricercare rapidamente i dati storici, evitando lavori inefficaci come ridisegnare disegni e testare ripetutamente i parametri; allo stesso tempo, viene istituito un meccanismo di sincronizzazione dell'aggiornamento dei dati per garantire che le informazioni di ricerca e sviluppo ottenute dalle varie posizioni siano sempre coerenti, riducendo gli errori di comunicazione.
Prendendo come esempio il progetto di ammodernamento delle apparecchiature di ventilazione mineraria, il team di ricerca e sviluppo ha rapidamente recuperato i parametri di progettazione e il feedback dei clienti di prodotti simili attraverso il database, ottimizzandoli e migliorandoli in combinazione con i nuovi requisiti degli standard di sicurezza. Il ciclo di ricerca e sviluppo che originariamente richiedeva 2 mesi è stato ridotto a 40 giorni; attraverso l'analisi comparativa dei dati di base, la direzione del miglioramento dei componenti chiave è stata determinata con precisione, il numero di test è stato ridotto del 15% e i costi di ricerca e sviluppo sono stati effettivamente ridotti. La gestione digitale dei dati di ricerca e sviluppo, pur senza un sistema di modellazione complesso, ha praticamente migliorato l’efficienza dell’innovazione e la qualità dei risultati.
Digitalizzazione dei processi produttivi per migliorare l’efficienza operativa. Per la trasformazione digitale del collegamento produttivo, l’azienda non ha introdotto ciecamente apparecchiature automatizzate, ma si è concentrata sull’ottimizzazione dei processi e sul monitoraggio dei dati e ha utilizzato mezzi digitali per risolvere problemi come la pianificazione caotica della produzione e il controllo ritardato dell’avanzamento. È stato creato un semplice sistema di contabilità per la gestione della produzione per inserire nel sistema i piani di produzione, la distinta base, i requisiti di processo e altre informazioni. I leader dei team di produzione possono controllare le attività produttive quotidiane tramite computer o telefoni cellulari e chiarire il focus di lavoro di ciascuna posizione; allo stesso tempo, ogni processo deve fornire un feedback tempestivo sullo stato di avanzamento del sistema dopo il completamento, in modo che i responsabili della produzione possano cogliere le dinamiche di produzione in tempo reale e coordinare rapidamente le regolazioni quando la connessione del processo non è fluida, evitando l'inattività del lavoro.
In termini di gestione dei materiali, è stato istituito un meccanismo di registrazione digitale per l'entrata-e lo stoccaggio delle materie prime e dei componenti. È stata utilizzata una semplice registrazione tramite scansione dei codici per sostituire la tradizionale contabilità manuale e i dati di inventario sono stati aggiornati in tempo reale per garantire che i materiali di produzione e le informazioni di inventario fossero accuratamente abbinati, il che non solo ha evitato carenze di materie prime o arretrati causati da inventario poco chiaro, ma ha anche ridotto gli errori nella contabilità manuale. Per le apparecchiature di produzione principali, è stato creato un file di manutenzione digitale per registrare il tempo di manutenzione delle apparecchiature, le condizioni di guasto e il contenuto della manutenzione. Il sistema ricorda automaticamente la manutenzione regolare per prolungare la durata dell'apparecchiatura. Dopo queste pratiche trasformazioni digitali, il tasso di raggiungimento del piano di produzione dell'officina di produzione è aumentato dall'85% al 95%, il tasso di spreco di materiale è diminuito del 10% e il perfezionamento della gestione della produzione è stato notevolmente migliorato.
Digitalizzazione dei modelli gestionali per abbattere le barriere informative. Il problema dei "dati dipartimentali isolati e delle comunicazioni basate su documenti cartacei", comune nelle piccole e medie-imprese, un tempo incideva seriamente sull'efficienza operativa. Concentrandosi sull'integrazione dei dati gestionali di base, l'azienda ha creato una semplice piattaforma di ufficio collaborativa per collegare i dati aziendali principali di finanza, vendite, approvvigionamento e altri dipartimenti. Abbandonando la tradizionale modalità di trasmissione cartacea dei report, diversi dipartimenti inseriscono tempestivamente i dati aziendali attraverso la piattaforma. Ad esempio, dopo che il reparto vendite ha inserito le informazioni sull'ordine, il reparto finanziario può ottenere l'avanzamento del pagamento in modo sincrono e il reparto acquisti può collegare accuratamente la domanda di materiale, realizzando l'immissione dei dati una volta e condividendoli tra più reparti.
Nella gestione finanziaria, i software finanziari di base vengono utilizzati per realizzare la digitalizzazione dei processi di rimborso, contabilità e altri, riducendo il tempo di circolazione dei buoni cartacei. Il ciclo di preparazione del bilancio viene ridotto da 10 giorni a 5 giorni, fornendo un supporto dati più tempestivo per le decisioni aziendali; nella gestione dei clienti, viene creato un file digitale del cliente per registrare la storia della cooperazione del cliente, le preferenze della domanda e il feedback sul servizio. Il personale di vendita può acquisire rapidamente le informazioni sui clienti senza sfogliare file voluminosi, rendendo la comunicazione con i clienti più mirata e la velocità di risposta aumentata del 30%; nella gestione delle risorse umane, i sistemi digitali vengono utilizzati per gestire informazioni di base come le presenze dei dipendenti e i registri di formazione, semplificando i processi di gestione e migliorando l’efficienza del lavoro. Queste applicazioni digitali di base hanno effettivamente rotto le isole informative tra i dipartimenti e reso la gestione più efficiente e trasparente.
Digitalizzazione dei processi di servizio per ottimizzare la customer experience. In combinazione con le reali esigenze dei clienti minerari di piccole e medie-dimensioni, l'azienda concentra la digitalizzazione del collegamento del servizio sul "miglioramento della velocità di risposta e sulla semplificazione dei processi di comunicazione" e abbandona complesse piattaforme di monitoraggio remoto per costruire un pratico meccanismo di connessione del servizio. Viene creato un registro digitale per il servizio clienti per inserire nel sistema i modelli delle apparecchiature del cliente, i tempi di installazione, i cicli di manutenzione e altre informazioni. In base al ciclo di servizio dell'apparecchiatura, i promemoria di manutenzione vengono generati automaticamente e il personale di servizio contatta i clienti in anticipo per confermare il tempo di servizio, modificando la "riparazione del cliente" in "promemoria proattivo".
L'anno scorso, in risposta alle esigenze di manutenzione delle apparecchiature dei clienti nello Shandong, nello Shanxi e in altri luoghi, il team di assistenza ha pianificato in anticipo il percorso del servizio tramite il registro digitale e ha eseguito servizi di manutenzione centralizzati in-sito, che non solo hanno ridotto i tempi di attesa dei clienti da 3 giorni a 1 giorno, ma hanno anche ridotto i costi del servizio. Allo stesso tempo, è stato istituito un canale di elaborazione rapida per il feedback dei clienti. I clienti possono inviare feedback direttamente sui problemi tramite WeChat o telefono e il personale di assistenza registra e segue l'avanzamento dell'elaborazione in tempo reale nel sistema per garantire che i problemi vengano risolti in modo tempestivo. Queste misure pratiche relative ai servizi digitali, pur senza supporto tecnico-di fascia alta, hanno migliorato costantemente la soddisfazione dei clienti e il tasso di riacquisto dei clienti è aumentato del 20% rispetto agli anni precedenti.
Il responsabile dell'azienda ha affermato che la trasformazione digitale non si basa necessariamente su tecnologia-di fascia alta e su ingenti investimenti. Per le piccole e medie imprese-l'aspetto fondamentale è basarsi sulle esigenze effettive e risolvere problemi pratici. In futuro, SHAN DONG RONGLI POWER MECCANICA ED ELETTRICA TECHNOLOGY CO.
